含鹵阻燃劑（主要為溴系、氯系）的核心優勢在于其卓越的阻燃效率和相對較低的成本。 它們通常只需添加5%至20%就能達到很高的阻燃等級（如UL94 V0），遠低于大多數無鹵阻燃劑所需的添加量。這種低添加量意味著對塑料基材的原始機械性能（強度、韌性）、加工流動性、電絕緣性和透明性等負面影響相對較小，加工性能也更好。同時，其成熟的技術和規模化生產使其成本通常低于同等效果的無鹵體系，在成本敏感且對材料性能要求高的應用中仍有吸引力。
    然而，含鹵阻燃劑最致命的缺點是其燃燒時產生大量有毒和腐蝕性物質。 火災中會釋放鹵化氫（如HBr, HCl）、二噁英、呋喃等劇毒、致癌氣體和濃煙。這不僅嚴重威脅人員生命（窒息、中毒），腐蝕救援設備和建筑，濃煙還極大降低能見度阻礙逃生。部分溴系阻燃劑（如某些PBDEs, PBBs）具有環境持久性、生物累積性和潛在毒性，帶來長期生態與健康風險。正因如此，全球法規（如歐盟RoHS, REACH, POPs公約）對多種含鹵阻燃劑的使用進行了嚴格限制甚至禁用，其市場空間正被不斷擠壓。
    無鹵阻燃劑（主要包括磷系、氮系、無機氫氧化物如氫氧化鋁/鎂、膨脹型、硅系等）的最大優勢是環保與火災安全性。 它們在燃燒時不產生或極少產生鹵化氫等有毒腐蝕性氣體，煙霧毒性顯著降低，發煙量也通常較少，大大提高了火災現場的安全性和能見度。其環境風險普遍較低，不易在生物鏈中持久累積，符合全球日益嚴格的環保法規趨勢和“綠色”產品要求，是未來發展的主流方向。
    但無鹵阻燃劑的主要挑戰在于其阻燃效率相對較低和由此帶來的對材料性能的負面影響。 要達到與含鹵體系相當的阻燃效果，通常需要更高的添加量（無機氫氧化物常需40%-60%以上，磷氮系也需20%-30%）。如此高的填充量會顯著劣化材料的機械性能（強度、韌性下降，變脆）、增加密度、損害加工流動性（熔體粘度高）和電性能，并可能影響外觀和透明度。同時，高添加量加上部分無鹵劑本身單價較高，導致整體材料成本上升。部分種類（如氫氧化鋁）還存在分解溫度低（約200°C）限制高溫加工應用，或易吸潮影響加工和性能的問題。